Kalk und Korrosion in Heizungsanlagen: Ursachen und Lösungen
Kalkablagerungen und Korrosion gehören zu den häufigsten Ursachen für Störungen und Schäden in Heizungsanlagen. Für Fachbetriebe ist es entscheidend, die Mechanismen zu verstehen und geeignete Maßnahmen einzuleiten, um Effizienzverluste, Ausfälle und Reklamationen zu vermeiden.
Ursachen von Kalkbildung
Kalk entsteht durch die Ausfällung von Calcium- und Magnesiumsalzen, die im Heizungswasser gelöst sind. Steigt die Temperatur, verringert sich die Löslichkeit dieser Salze, sodass sie als feste Beläge an Wärmetauschern, Rohrleitungen und Heizkörpern haften bleiben. Besonders kritisch sind hohe Gesamthärten des Füllwassers in Verbindung mit hohen Betriebstemperaturen. Bereits dünne Kalkschichten wirken wie eine Isolierung und verschlechtern die Wärmeübertragung erheblich.
Folgen von Kalkablagerungen
Kalkbeläge führen zu steigenden Vorlauftemperaturen, höherem Energieverbrauch und ineffizienter Betriebsweise. Sie belasten Pumpen und Ventile durch erhöhte Druckverluste und können Wärmetauscher dauerhaft schädigen. Zudem erhöht Kalk die Korrosionsneigung, da er elektrochemisch inhomogene Oberflächen erzeugt, auf denen Korrosionsprozesse leichter ablaufen.
Ursachen von Korrosion
Korrosion in Heizungsanlagen entsteht durch elektrochemische Reaktionen zwischen Metallen, Sauerstoff und gelösten Salzen im Wasser. Kritische Faktoren sind Sauerstoffeintrag durch Undichtigkeiten oder häufige Nachspeisungen, ungeeignete Wasserchemie, aggressive Anionen wie Chlorid und Sulfat sowie Mischinstallationen mit unterschiedlichen Werkstoffen. Auch mikrobiologisch beeinflusste Korrosion (MIC) durch Biofilme kann auftreten, insbesondere in Niedertemperatursystemen.
Folgen von Korrosion
Korrosion verursacht Materialabtrag, Lochfraß und Risse in Rohrleitungen und Wärmetauschern. Typische Indikatoren sind braun verfärbtes Wasser, Magnetitablagerungen oder blockierte Bauteile. Langfristig entstehen Leckagen, Ausfälle und erhebliche Reparaturkosten. Zudem kann Korrosion die Betriebssicherheit gefährden und die Gewährleistungspflichten verletzen.
Präventive Maßnahmen gegen Kalk
- Prüfung der Gesamthärte des Füll- und Ergänzungswassers vor Inbetriebnahme
- Anwendung von Enthärtung oder Teilentsalzung je nach Anlagenkonzept und Normvorgaben
- Einsatz von Vollentsalzung bei empfindlichen Komponenten wie Brennwert-Wärmetauschern
- Dokumentation der Wasserwerte im Anlagenbuch zur Nachvollziehbarkeit
Präventive Maßnahmen gegen Korrosion
- Minimierung des Sauerstoffeintrags durch fachgerechte Installation, dichte Systeme und kontrollierte Nachspeisung
- Einhaltung der pH-Werte und Leitfähigkeit nach VDI 2035, abgestimmt auf die eingesetzten Werkstoffe
- Verwendung geeigneter Inhibitoren oder Konditionierungsmittel zur Stabilisierung des Heizungswassers
- Einsatz von Nebenstromfiltern und Magnetitabscheidern zur kontinuierlichen Entfernung von Partikeln
- Regelmäßige Probenahmen und Monitoring zur frühzeitigen Erkennung von Korrosionsprozessen
Praxisempfehlung für Fachbetriebe
Für Installateure und Betreiber gilt: Kalk und Korrosion lassen sich nur durch eine Kombination aus richtiger Wasseraufbereitung, konsequenter Überwachung und regelmäßiger Wartung langfristig vermeiden. Die Umsetzung nach geltenden Normen wie VDI 2035 schafft nicht nur Betriebssicherheit, sondern auch Rechtssicherheit. Gleichzeitig reduziert sie Reklamationen und stärkt die Kundenbindung.
FAQ: Heizungswasser
Kalk entsteht, wenn sich Calcium- und Magnesiumsalze bei steigender Temperatur aus dem Wasser lösen und als Beläge an Wärmetauschern, Rohren und Heizkörpern anhaften, besonders bei hoher Gesamthärte des Füllwassers.
Schon dünne Kalkschichten wirken isolierend: Die Wärmeübertragung verschlechtert sich, Vorlauftemperaturen und Energieverbrauch steigen, Druckverluste belasten Pumpen/Ventile und die Korrosionsneigung nimmt zu.
Elektrochemische Reaktionen von Metallen mit Sauerstoff und gelösten Salzen—begünstigt durch Sauerstoffeintrag (Leckagen/Nachspeisungen), ungeeignete Wasserchemie, aggressive Anionen (z. B. Chlorid, Sulfat), Mischinstallationen und ggf. mikrobiologisch beeinflusste Korrosion (MIC).
Typische Hinweise sind braun verfärbtes Wasser, Magnetitablagerungen, verringerte Wärmeübertragung sowie blockierte Bauteile; langfristig drohen Leckagen und Ausfälle.
Gesamthärte vor Inbetriebnahme prüfen, passend enthärten/teilentsalzen bzw. empfindliche Komponenten vollentsalzen und Wasserwerte dokumentieren.
Sauerstoffeintrag minimieren (dichte Systeme/kontrollierte Nachspeisung), pH-Wert und Leitfähigkeit gemäß VDI 2035 einhalten, geeignete Inhibitoren einsetzen sowie Nebenstromfilter/Magnetitabscheider nutzen und regelmäßig monitoren.
Trinkwasser ist hygienisch, enthält aber oft Härtebildner, gelöste Salze und aggressive Anionen, die Ablagerungen und Korrosion fördern, daher ist eine Aufbereitung nach VDI 2035 nötig.
Nach Befüllung innerhalb von 48 Stunden, erneut nach ca. drei Monaten im eingeschwungenen Betrieb und anschließend mindestens jährlich; zusätzlich bei Störungen oder Nachspeisungen.
U. a. VDI/BTGA 6044 (Kalt-/Kühlkreisläufe), DIN EN 12828 (sicherheitstechnische Auslegung) und DIN EN 1717 (Trinkwasserschutz).
Kalk und Korrosion nachhaltig vermeiden gelingt nur als Kombination aus richtiger Wasseraufbereitung, konsequentem Monitoring und regelmäßiger Wartung gemäß Normen (z. B. VDI 2035).
Füllwasser ist das Erstbefüllungswasser; Ergänzungswasser sind spätere Nachspeisungen. Beide müssen dieselben Qualitätsanforderungen erfüllen, da jede Nachspeisung die Wasserchemie verändert.
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